Chiny Shenzhen Wofly Technology Co., Ltd. Nowe informacje o firmie

When the system requires automated control, rapid response, safety protection, special medium handling or space constraints, solenoid valves are the best choice. When selecting the type, a comprehensive judgment should be made in combination with control requirements, working condition parameters (pressure/temperature/medium), and installation conditions.   Parameter Category Key Parameters Selection Guidelines Fluid Characteristics Medium Type Gases/liquids/steam/corrosive media determine valve body material Medium Temperature Standard (-20~80℃), high-temperature (>150℃), low-temperature (20cSt requires large-bore or pilot-operated structure to prevent spool jamming Medium Cleanliness Particulate-containing media need filters (≥80μm) or piston-type structure Operating Conditions Operating Pressure Minimum/maximum operating pressure (e.g., 0~1.6MPa) must match valve rated pressure Operating Voltage AC220V/DC24V (industrial mainstream) must match control system Environmental Conditions Temperature (-30~60℃), humidity (

As a core fluid control component, needle valve material selection directly affects system reliability, service life, and operational costs. Used in scenarios from engine injectors to deep-sea oil extraction, it requires a systematic framework based on four core factors: medium characteristics, operating conditions, economic efficiency, and processability. 1. Medium Corrosiveness This is the primary consideration. In H₂S-containing acidic environments, 304 stainless steel fails in 6 months, while Hastelloy C-276 offers 10x better corrosion resistance and a 3+ year lifespan. For chloride media (e.g., seawater), duplex stainless steel 2205 resists stress corrosion 3x better than 316L, making it ideal for marine use.   2. Temperature & Pressure High-temperature (350℃) and high-pressure (25MPa) supercritical CO₂ systems cause carbon steel creep; Inconel 625 (yield strength ≥415MPa at 650℃) solves this. At -40℃, 304 stainless steel loses 50% toughness, but 304L (ultra-low carbon) works reliably at -196℃ for LNG systems. 3. Wear & Erosion For media with 0.5% quartz sand, cemented carbide (WC-Co, HRA90) valve seats boost wear resistance 20x vs. stainless steel, extending life to 5+ years. Stellite alloy (HRC45) balances hardness and toughness for gas-liquid two-phase flows (e.g., steam turbines).   4. Economy & Processability Brass (1/3 cost of stainless steel) dominates civil heating (80% market share). Hastelloy, though 5x pricier, cuts lifecycle costs by 40% for chemicals. Titanium’s poor machinability (3x tool wear) limits its use. Decision-Making & Future Trends Data-driven models (integrating 20+ parameters, FEA, LCCA) optimize choices—e.g., super duplex 2507 outperforms traditional materials by 35% for deep-sea extraction. Additive manufacturing will enable functionally graded materials (e.g., tungsten carbide-coated seats), shifting selection from "passive adaptation" to "active design."

W precyzyjnych gałęziach przemysłu, takich jak petrochemia, produkcja półprzewodników i biofarmaceutyka, przepływomierze masowe służą jako "strażnicy rdzenia" kontrolujący dokładność transferu płynów. Jednak w praktycznych zastosowaniach dwa terminy "przepływ w warunkach roboczych" i "przepływ w warunkach standardowych" często wprowadzają w błąd praktyków, bezpośrednio wpływając na ocenę danych i decyzje produkcyjne. Jako przedsiębiorstwo specjalizujące się w rozwiązaniach do kontroli przepływu płynów, Shenzhen Wofly Technology łączy wieloletnie doświadczenie branżowe, aby ujawnić kluczowe różnice i logikę zastosowań między tymi dwoma pojęciami. Przede wszystkim, podstawowe rozróżnienie między przepływem w warunkach roboczych a przepływem w warunkach standardowych wynika z różnicy między "stanem rzeczywistym" a "stanem standardowym" środowiska pomiarowego. Przepływ w warunkach roboczych (pełna nazwa: przepływ w warunkach roboczych) odnosi się do chwilowego przepływu płynu w rzeczywistych scenariuszach roboczych, uwzględniając aktualną temperaturę, ciśnienie, wilgotność i inne warunki. Na przykład, w procesie zasilania reaktora chemicznego, temperatura medium może osiągnąć 120℃, a ciśnienie w rurociągu może być utrzymywane na poziomie 2,5 MPa; rzeczywisty przepływ wyświetlany przez przepływomierz masowy w tym czasie to przepływ w warunkach roboczych, który bezpośrednio odzwierciedla rzeczywistą zdolność transferu płynu w aktualnych warunkach roboczych.   W przeciwieństwie do tego, przepływ w warunkach standardowych to wartość przepływu przeliczona z przepływu w warunkach roboczych na standardowy stan odniesienia. Międzynarodowo akceptowanym standardem jest zazwyczaj temperatura 0℃ i ciśnienie 101,325 kPa, podczas gdy niektóre branże mogą przyjmować niestandardowe standardy, takie jak 20℃ lub 25℃. Kluczowe znaczenie tej konwersji polega na wyeliminowaniu wpływu wahań środowiskowych — objętość płynu w różnych warunkach roboczych zmienia się wraz ze zmianami temperatury i ciśnienia. Tylko ujednolicenie do warunków standardowych pozwala na porównywanie danych i dokładne rozliczanie w różnych scenariuszach i przedsiębiorstwach.   Dlaczego tak ważne jest wyraźne rozróżnienie między tymi dwoma pojęciami? W przypadku klienta z branży półprzewodników obsługiwanego przez Wofly Technology, błędne użycie przepływu w warunkach roboczych jako przepływu w warunkach standardowych do proporcjonowania surowców doprowadziło do odchyleń w procesie powlekania chipów, skutkując wadami partii produktów. W rzeczywistości, w przypadku kluczowych ogniw, takich jak rozliczenia pomiarowe, formułowanie procesów i dobór sprzętu, przepływ w warunkach standardowych jest jedynym punktem odniesienia o wartości referencyjnej; podczas gdy przepływ w warunkach roboczych jest bardziej odpowiedni do monitorowania w czasie rzeczywistym dynamicznego stanu pracy płynów w rurociągach i wczesnego ostrzegania o nieprawidłowościach ciśnienia i innych problemach. Jako przedsiębiorstwo high-tech głęboko zaangażowane w dziedzinę kontroli przepływu płynów, przepływomierze masowe Wofly Technology są wyposażone w wysokoprecyzyjne inteligentne systemy konwersji, które mogą automatycznie zbierać parametry warunków roboczych i przeprowadzać konwersję do warunków standardowych. Obsługują również funkcje podwójnego wyświetlania danych, aby sprostać potrzebom różnych scenariuszy. Opierając się na niezależnie opracowanej technologii czujników, sprzęt może utrzymać dokładność pomiaru na poziomie ±0,1% nawet w złożonych warunkach roboczych, takich jak wysoka temperatura, wysokie ciśnienie i silna korozja, zapewniając niezawodne wsparcie danych dla klientów. Dokładność pomiaru płynów bezpośrednio determinuje jakość i wydajność produkcji przemysłowej. W przyszłości Shenzhen Wofly Technology będzie nadal koncentrować się na innowacjach technologicznych, nie tylko dostarczając na rynek wysokoprecyzyjny sprzęt pomiarowy, ale także pomagając partnerom branżowym w budowaniu "precyzyjnej linii obrony" dla danych produkcyjnych poprzez profesjonalną popularyzację i spersonalizowane usługi, wspólnie promując standaryzowany rozwój przemysłowej dziedziny kontroli przepływu płynów.

Zawór membranowy AFKLOK Ultra High Purityto zawór zaprojektowany specjalnie do przesyłu gazów i cieczy o wysokiej czystości. Wykorzystuje elastyczną membranę jako uszczelnienie i posiada zarówno ręczne, jak i pneumatyczne metody otwierania. Zawór otwiera się i zamyka poprzez elastyczne odkształcenie membrany, unikając typowych problemów związanych z kontaktem metalu i zużyciem w tradycyjnych zaworach.     Główne cechy obejmują: • Materiał o wysokiej czystości: Zazwyczaj wykonany ze stali nierdzewnej o wysokiej czystości (takiej jak 316L) lub specjalnych materiałów stopowych, które mają doskonałą odporność na korozję i niski współczynnik wydzielania gazów. • Konstrukcja bez martwych kątów: Wewnętrzna struktura jest prosta, bez martwych stref i trudno dostępnych zakamarków, co zapobiega gromadzeniu się pozostałości. • Wydajność uszczelnienia: Materiały membranowe (takie jak PTFE lub FKM) mają silną stabilność chemiczną i mogą zachować dobre uszczelnienie w środowiskach o wysokiej temperaturze i wysokim ciśnieniu. • Szybka reakcja: Otwieranie i zamykanie są szybkie, odpowiednie do scenariuszy wymagających szybkiej kontroli.   Specyfikacje techniczne • Ciśnienie robocze: W zależności od modelu serii, maksymalne ciśnienie robocze dla modeli niskociśnieniowych może osiągnąć 300psig (20 barów), podczas gdy dla modeli wysokociśnieniowych może osiągnąć 4500psig (310 barów). • Temperatura robocza: Zakres temperatur wynosi zazwyczaj od -23°C do 65°C. • Współczynnik przecieku: Wewnętrzne i zewnętrzne współczynniki przecieku są niezwykle niskie, zazwyczaj na poziomie 1×10-9 mbar·l/s. • Chropowatość powierzchni: Chropowatość powierzchni wewnętrznej może osiągnąć Ra 0,13μm (5μin), zapewniając przesył o wysokiej czystości. • Współczynnik przepływu: Wartość Cv wynosi zwykle około 0,27, a maksymalnie około 0,8. • Metody i rozmiary połączeń: Typowe metody połączeń obejmują uszczelnienie czołowe metal-metal BCR, złącza zaciskowe i interfejsy spawalnicze. Rozmiary wahają się od 1/4 do 1 cala do wyboru.   Zawory membranowe AFKLOK ultra-high purity są szeroko stosowane w następujących dziedzinach: • Produkcja półprzewodników: Używane do przesyłu gazów i cieczy o wysokiej czystości w celu zapewnienia czystości procesu. • Przemysł energetyki odnawialnej: na przykład przesył mediów o wysokiej czystości w produkcji baterii litowych. • Sprzęt medyczny: Używany w kontroli płynów, gdzie wymagana jest wysoka czystość. • Przemysł lotniczy: Używany do precyzyjnej kontroli mediów o wysokiej czystości. • Produkcja precyzyjnych instrumentów: Zapewnia przesył płynów o wysokiej czystości i wolny od zanieczyszczeń.   Zalety i cechy zaworu membranowego AFKLOK Ultra-High Purity • Przesył o wysokiej czystości: Zapewnia czystość medium, aby uniknąć zanieczyszczenia. • Silna odporność na korozję: Zastosowanie do różnych mediów korozyjnych. • Minimalne tworzenie się cząstek: Zaprojektowany w celu ograniczenia generowania cząstek, odpowiedni do środowisk o wysokiej czystości. • Łatwy do czyszczenia i konserwacji: Konstrukcja bez martwych kątów ułatwiająca czyszczenie i konserwację.   Zawór membranowy AFKLOK Ultra High Puritydzięki swoim doskonałym osiągom i szerokiemu zakresowi zastosowań, stał się urządzeniem do wyboru w zakresie przesyłu i kontroli płynów o wysokiej czystości.

Podsumowanie Konferencja 7. Vacuum Technology Exchange, poświęcona głównemu tematowi „Innowacje w technologiach powlekania próżniowego i inżynierii powierzchni”, oficjalnie rozpoczęła się dzisiaj w Shenzhen. Kierując się główną zasadą „Przełamywanie barier technicznych i wspieranie synergii przemysłowej”, konferencja obejmuje sesje wymiany, skupione na trzech kluczowych tematach: osadzaniu warstw atomowych (ALD), osadzaniu z fazy gazowej (CVD) oraz powłokach węglowych DLC/Ta-C. Konferencja, gromadząca międzynarodowych ekspertów z uczelni, przemysłu i instytucji badawczych, a także liderów technicznych z wiodących przedsiębiorstw, zagłębi się w najnowsze przełomy w kluczowych technologiach, ścieżki wdrażania przemysłowego i główne wyzwania branżowe. Jej celem jest stworzenie zintegrowanej platformy dla „wymiany technicznej, dopasowywania zasobów i transformacji osiągnięć”, umożliwiającej technologii próżniowej osiągnięcie głębokiej integracji i szerokiego zastosowania w krytycznych sektorach, takich jak półprzewodniki, nowa energia i zaawansowane materiały. 1. ALD/CVD „Precyzyjna kontrola” rozwiązuje zagadkę Wybór zaworów do systemów ALD/CVD wymaga nie tylko spełnienia podstawowych specyfikacji, ale także dostosowania do szczegółów procesu. Osiągnięcie przełomu od „akceptowalnego do premium” w powlekaniu próżniowym i inżynierii powierzchni zależy od „precyzyjnej kontroli na poziomie mikronów” w procesach ALD/CVD – gdzie prędkość reakcji zaworu i stabilność systemu gazów specjalnych bezpośrednio determinują jednorodność powłoki, czystość i wskaźniki wydajności. ALD: „Kontrola impulsów” i „Zero wycieków” W procesach powlekania próżniowego wydajność urządzeń do kontroli płynów ma kluczowe znaczenie. Nasze produkty wyróżniają się prędkością reakcji, wskaźnikiem wycieków i odpornością na temperaturę. Sprzęt wyposażony w korpus zaworu ze stali nierdzewnej 316L EP z uszczelnieniami PTFE osiąga wskaźnik wycieków ≤1×10⁻¹² Pa·m³/s, spełniając wymagania procesu ALD. Nasze zawory wielootworowe, zaprojektowane do zastosowań w powlekaniu ALD w wysokich temperaturach, wytrzymują podwyższone temperatury, jednocześnie optymalizując wydajność oczyszczania, aby zminimalizować wpływ pozostałości prekursorów na jakość powłoki. CVD: „Odporność na korozję” i „Stabilność przepływu” Korpusy naszych zaworów są zbudowane z odpornych na korozję zespołów zaworów zawierających ponad 25% stopu chromu-niklu-molibdenu. Proces CVD zapewnia ciągłą, długotrwałą pracę bez korozji i wycieków. Jeśli chodzi o kontrolę przepływu, jego system kontroli blokady wielu zaworów utrzymuje odchylenie przepływu w granicach ±0,2%, znacznie przewyższając średni standard precyzji branżowej wynoszący ±0,3%. Skutecznie rozwiązuje to wyzwanie branżowe „wahań przepływu powodujących odchylenie grubości powłoki”. Specjalne rurociągi gazowe „Trzy właściwości” „Czystość, stabilność i identyfikowalność” specjalnych rurociągów gazowych stanowią niewidzialną ochronę procesów powlekania próżniowego. Czystość rurociągów Czystość wewnętrznych ścian rurociągów musi być ściśle kontrolowana. W tym celu stworzyliśmy kompleksowy system zarządzania czystością obejmujący „czyszczenie, spawanie, oczyszczanie i inspekcję”. Stosując proces łączący „czyszczenie ultradźwiękowe + oczyszczanie azotem o wysokiej czystości + obróbka pasywacyjna”, wartość Ra wewnętrznych ścian rurociągów konsekwentnie osiąga 0,35μm. Precyzyjne dopasowanie do klasy ciśnienia Ciśnienia w rurociągach znacznie różnią się w zależności od scenariuszy powlekania próżniowego (ALD zazwyczaj waha się od 10⁻³ do 10⁻⁵ Pa, podczas gdy CVD zwykle działa przy ciśnieniu od 0,1 do 0,5 MPa), co wymaga metod połączeń kompatybilnych z klasą ciśnienia. · Niskie ciśnienie (≤0,3 MPa): Połączenia z podwójnym pierścieniem · Wysokie ciśnienie (≥0,5 MPa): Automatyczne spawanie TIG · Bardzo wysoka próżnia (≤1e-4 Pa): Kołnierze uszczelnione metalem Dynamiczna równowaga ciśnienia Impulsowe zasilanie gazem w procesie ALD powoduje wahania ciśnienia w rurociągu. Jeśli wahania przekraczają ±0,02 MPa, stabilność stężenia prekursora jest zagrożona. Dostosowując regulator ciśnienia na wlocie, kontrolowaliśmy wahania ciśnienia wlotowego do ±0,005 MPa. W połączeniu z regulacją w czasie rzeczywistym ze strony precyzyjnego czujnika ciśnienia z dokładnością ±0,1% FS, ostatecznie osiągnęliśmy wahania ciśnienia w rurociągu ≤±0,003 MPa, zapewniając stałe stężenie impulsu ALD. Kierunki modernizacji rdzenia dla specjalnego sprzętu gazowego Specjalny sprzęt gazowy musi przejść od „izolowanej eksploatacji” do „głębokiej integracji z procesem”. Sprzęt do mieszania gazów: Precyzyjne mieszanie wieloskładnikowe Procesy CVD zazwyczaj wymagają 2-4 gazów zmieszanych w ustalonych proporcjach. Dlatego stosujemy wiodące na świecie precyzyjne regulatory przepływu masowego (MFC) z dokładnością pomiaru ±0,05% FS, zapewniając wyjątkową stabilność i niezawodność w kontroli przepływu płynów. Wyposażone w nasz autorski algorytm mieszania, regulatory te nieustannie monitorują i kompensują wpływ wahań temperatury i ciśnienia gazu na parametry przepływu. Sprzęt do oczyszczania gazów odlotowych: Spełnia zarówno normy środowiskowe, jak i bezpieczeństwa Gazy odlotowe generowane przez proces CVD muszą spełniać normy emisji. Stosujemy zintegrowany system oczyszczania gazów odlotowych. Etap adsorpcji na sucho: Wyposażony w wysoce selektywne specjalistyczne absorbenty, ten wielostopniowy system adsorpcji osiąga ultra wysoką wydajność adsorpcji ≥99,9%. Etap spalania: W przypadku złożonych, trudnych do degradacji związków organicznych tworzone jest środowisko pirolizy w wysokiej temperaturze. W połączeniu z technologią wzmocnienia spalania turbulentnego osiąga się głęboki stopień rozkładu ≥99,99%, całkowicie eliminując ryzyko zanieczyszczeń organicznych. Zintegrowany system „Szafa na gazy specjalne + rurociągi + sprzęt” Aby zminimalizować punkty interfejsu i zmniejszyć ryzyko wycieków, oferujemy zintegrowane rozwiązanie. Od projektu szafy na gazy specjalne (w tym oczyszczanie, dystrybucja i kontrola bezpieczeństwa) po spawanie rurociągów i integrację sprzętu do oczyszczania gazów odlotowych, cały proces jest profesjonalnie realizowany przez jeden zespół. Wykorzystanie Stowarzyszenia jako mostu do rozwoju technologii branżowej Konferencja na temat „Innowacji w technologii powlekania próżniowego i inżynierii powierzchni” służy nie tylko jako platforma wymiany technologicznej w całej branży, ale także ilustruje zaangażowanie Wofei Technology w pogłębianie powiązań branżowych i rozwój „produkcji opartej na technologii”. Idąc naprzód, będziemy nadal wykorzystywać Vacuum Technology Industry Association jako most, koncentrując się na wymaganiach dotyczących kontroli płynów dla kluczowych procesów, takich jak ALD/CVD. Naszym celem jest napędzanie wdrażania większej liczby innowacji technologicznych, napędzając technologię powlekania próżniowego i inżynierii powierzchni w nową erę wyższej precyzji i zwiększonego bezpieczeństwa!  

Jako nieodzowna część systemów kontroli przepływu płynów, znaczenie zaworów gazowych jest oczywiste. Niezależnie od tego, czy w przemyśle chemicznym, naftowym, transporcie gazu ziemnego, czy w ochronie środowiska, farmacji, przemyśle spożywczym i innych dziedzinach, zawory gazowe odgrywają kluczową rolę. Odpowiadają za kontrolę parametrów takich jak przepływ gazu, ciśnienie i natężenie przepływu, zapewniając bezpieczną i wydajną pracę systemu. Poniżej zagłębimy się w charakterystykę zaworów gazowych. Wysoka wydajność uszczelnienia: Precyzyjna kontrola od materiału do struktury Zawory gazowe mają niezwykle wysokie wymagania dotyczące wydajności uszczelnienia. Ze względu na małą odległość międzycząsteczkową i silną zdolność dyfuzji gazu, wszelkie wycieki spowodują nie tylko marnotrawstwo zasobów, ale mogą również mieć poważny wpływ na środowisko i bezpieczeństwo. Dlatego zawory gazowe zwykle przyjmują precyzyjną strukturę uszczelniającą i wysokiej jakości materiały uszczelniające, aby zapewnić, że zawór może całkowicie odizolować gaz i zapobiec wyciekom po zamknięciu.   Doskonała odporność na korozję: Rozwiązania dla środowisk korozyjnych w wielu scenariuszach Media gazowe, z którymi stykają się zawory gazowe, są często korozyjne, takie jak siarkowodór i dwutlenek siarki. Te korozyjne gazy stawiają wyższe wymagania materiałom zaworów. Zawory gazowe są zwykle wykonane z materiałów odpornych na korozję, takich jak stal nierdzewna i stal stopowa, aby zapewnić, że zawory mogą nadal zachować dobre parametry w trudnych warunkach pracy.   Elastyczna obsługa i szybkie otwieranie/zamykanie: Rewolucja wydajności napędzana przez inteligencję Zawory gazowe wymagają elastycznej obsługi i szybkiego otwierania/zamykania, aby sprostać wymaganiom systemu dotyczącym szybkiej regulacji przepływu gazu, ciśnienia i innych parametrów. Z tego powodu zawory gazowe są zwykle wykonane z lekkich materiałów, aby zmniejszyć wagę zaworu i moment obrotowy. Jednocześnie zawór jest również wyposażony w wydajny mechanizm przeniesienia napędu i siłownik, aby zapewnić, że zawór może szybko i dokładnie reagować na sygnały sterujące. Bezpieczeństwo i niezawodność: Systematyczne projektowanie od ochrony pasywnej do aktywnego wczesnego ostrzegania Bezpieczeństwo i niezawodność zaworów gazowych są bezpośrednio związane z bezpieczną i stabilną pracą całego systemu. Dlatego w procesie projektowania i produkcji zaworów gazowych ściśle przestrzega się odpowiednich norm i specyfikacji, aby zapewnić jakość i wydajność zaworów. Zawór jest wyposażony w szereg urządzeń zabezpieczających, takich jak ochrona przed nadciśnieniem i ochrona przed przegrzaniem, aby radzić sobie z możliwymi nienormalnymi sytuacjami. Ponadto zawory gazowe przeszły również rygorystyczne testy i eksperymenty, aby zapewnić, że mogą działać bezpiecznie i stabilnie w różnych warunkach pracy. Silna adaptacyjność: Możliwość dostosowania do pełnego zakresu warunków pracy Zawory gazowe mają silną adaptacyjność i mogą spełniać wymagania różnych mediów, różnych ciśnień i różnych temperatur. Niezależnie od tego, czy jest to gaz wysokociśnieniowy, gaz palny i wybuchowy, czy gaz korozyjny, zawory gazowe mogą zapewnić niezawodne rozwiązania. Ponadto zawory gazowe można również dostosować do rzeczywistych potrzeb użytkowników, aby spełnić ich spersonalizowane potrzeby. Wysoki poziom inteligencji i automatyzacji: Skok od kontroli punktowej do współpracy systemowej Wraz z ciągłym rozwojem nauki i technologii, zawory gazowe również rozwijają się w kierunku inteligencji i automatyzacji. Nowoczesne zawory gazowe są zwykle wyposażone w inteligentne systemy sterowania i czujniki, które mogą monitorować stan pracy zaworu i parametry gazu w czasie rzeczywistym oraz dokonywać automatycznych regulacji zgodnie z zaprogramowanymi programami. Ta inteligentna i zautomatyzowana metoda sterowania znacznie poprawia wydajność operacyjną i bezpieczeństwo systemu oraz zmniejsza błędy i opóźnienia spowodowane operacjami ręcznymi.

✅ Wytrzymałość: Stal nierdzewna 316 jest odporna na korozję i ekstremalne temperatury (-200°C do 800°C), 3x dłuższa żywotność ✅ Precyzja: Tolerancja ciśnienia otwarcia ±1%, brak fałszywych wyzwoleń ✅ Konstrukcja z podwójnym gwintem: 1/2" męski NPT (wlot) + 1/2" żeński NPT (wylot) dla bezproblemowej integracji z rurociągiem ✅ Szeroka kompatybilność: 4 zakresy ciśnień dla sprężarek/rurociągów naftowych i gazowych/systemów chemicznych/energetycznych Cechy 1 Zawór upustowy otwiera się, gdy ciśnienie w systemie przekracza ustawione ciśnienie, umożliwiając wypływ medium w celu obniżenia ciśnienia w systemie, a zawór upustowy zamyka się, gdy ciśnienie w systemie spada do ciśnienia ponownego uszczelnienia 2 Kompaktowa konstrukcja, zintegrowany korpus zaworu 3 Standardowym materiałem gniazda jest FKM 4 Temperatura pracy: -23°C~148°C (-10F~300°F) 5 Ciśnienie otwarcia: 25~500 PSIG (1,7~34,5 bar) 6 Dostępne opcje zastosowania w środowisku tlenowym 7 Ciśnienie otwarcia jest ustawiane fabrycznie   Zastosowania Zawory bezpieczeństwa serii R to proporcjonalne zawory bezpieczeństwa, które otwierają się stopniowo wraz ze wzrostem ciśnienia. W związku z tym nie mają one oceny wydajności przy danym wzroście ciśnienia (akumulacji) i nie posiadają certyfikatów ASME ani żadnych innych kodów.   Niektóre zastosowania systemowe wymagają, aby zawory bezpieczeństwa spełniały określone kody bezpieczeństwa. Projektant i użytkownik systemu muszą określić, kiedy takie kody mają zastosowanie i czy te zawory bezpieczeństwa są z nimi zgodne.   Proporcjonalne zawory bezpieczeństwa AFKlok nigdy nie powinny być używane jako urządzenia bezpieczeństwa zgodnie z Kodeksem Kotłów i Zbiorników Ciśnieniowych ASME.   Proporcjonalne zawory bezpieczeństwa AFKlok nie są „Akcesoriami bezpieczeństwa” w rozumieniu Dyrektywy w sprawie urządzeń ciśnieniowych 2014/68/UE.

Ten artykuł przedstawia głównie rury ze stali nierdzewnej BA i EP. BA (Bright Annealing - Jasne Wyżarzanie) i EP (Electrolytic Polishing - Polerowanie Elektrolityczne) to dwie główne metody obróbki powierzchni rur ze stali nierdzewnej, a ich główne różnice tkwią w procesach obróbki, wykończeniu powierzchni, odporności na korozję i zastosowaniach. 1. Różnice w procesie i zasadzie działania BA (Jasne Wyżarzanie):Efekt jasnej powierzchni powstaje na powierzchni rur ze stali nierdzewnej poprzez wyżarzanie w wysokiej temperaturze w osłonie argonu, a powierzchnia wykazuje matowe wykończenie. EP (Polerowanie Elektrolityczne):Mikroskopijne wypukłości na powierzchni są usuwane poprzez anodowe rozpuszczanie w celu uzyskania lustrzanego wykończenia, co znacznie zwiększa odporność na korozję i zmniejsza chropowatość. BA                                                                           EP     2. Gładkość Chropowatość powierzchni klasy BA wynosi zwykle ≤ 0,45 μm, wykazując jednolite matowe wykończenie. Wartość Ra klasy EP wynosi ≤ 0,15 μm, co jest zbliżone do lustrzanego wykończenia i bardziej odpowiednie dla wymagań wysokiej czystości. 3. Odporność na korozję EP oferuje lepszą odporność na korozję w porównaniu do BA, ponieważ usuwa wady powierzchni i warstwę tlenków.   4. Scenariusze zastosowań Rury BA: Odpowiednie do zastosowań o umiarkowanych wymaganiach dotyczących czystości, takich jak standardowe systemy dostarczania gazów o wysokiej czystości i sprzęt biofarmaceutyczny. Rury EP: Stosowane w środowiskach o ekstremalnej czystości, w tym w przemyśle półprzewodników, dostarczaniu mediów o ultra wysokiej czystości (np. chemikalia klasy elektronicznej) i sterylnych urządzeniach medycznych.

W sektorze produkcji gazów specjalnych precyzyjne mieszanie gazów jest kluczowym krokiem w zapewnieniu jakości i wydajności produktu. Jako podstawowe wyposażenie umożliwiające tę zasadniczą operację, szafy do mieszania gazów specjalnych biorą na siebie istotną odpowiedzialność za dokładne proporcjonowanie i bezpieczne przesyłanie gazów specjalnych. Ich działanie bezpośrednio wpływa na stabilność produkcji, jakość produktu oraz bezpieczeństwo personelu i środowiska. Dziś zagłębimy się w sekrety szaf do mieszania gazów specjalnych i docenimy głęboką wiedzę i wybitny wkład Wofly Technology w tej dziedzinie.   Ⅰ. Precyzyjna formuła, kształtowanie wyjątkowej jakości   Kluczowa Funkcja: Precyzyjne mieszanie wielu gazów Kluczową funkcją naszej szafy do mieszania gazów specjalnych jest jej zdolność do precyzyjnego mieszania wielu gazów. Nasze szafy mieszające wykorzystują zaawansowaną technologię kontroli przepływu do monitorowania i precyzyjnego regulowania natężenia przepływu każdego gazu zaangażowanego w proces mieszania w czasie rzeczywistym. Weźmy za przykład produkcję chipów półprzewodnikowych: w krytycznych procesach, takich jak trawienie i osadzanie, precyzja proporcji mieszania gazów specjalnych, takich jak silan, amoniak i fluorowodór, jest niezwykle wymagająca. Nawet najmniejsze odchylenie może prowadzić do poważnych wad w działaniu chipa. Szafa do mieszania gazów specjalnych zapewnia, że proporcje mieszanki gazów pozostają w niezwykle wąskim zakresie tolerancji, zapewniając solidne gwarancje dla wysokich wymagań precyzji produkcji chipów. Niezależnie od tego, czy chodzi o ultra-czyste elektroniczne gazy specjalne w produkcji półprzewodników, specjalne gazy medyczne chroniące życie i zdrowie w opiece zdrowotnej, czy też różne gazy specjalne napędzające nową branżę energetyczną, nasze szafy mieszające gwarantują, że proporcje mieszanki gazów są w pełni zgodne z rygorystycznymi wymaganiami bezpieczeństwa produkcji.   Ⅱ. Wybitne Zalety i Szerokie Zastosowania   Przemysł Baterii Nowej Energii Jako najnowocześniejsza technologia w sektorze nowej energii, baterie stałe z anodą krzemową wyłoniły się jako główny kierunek rozwoju dla baterii nowej generacji ze względu na ich wyższą gęstość energii, dłuższą żywotność cyklu i doskonałe bezpieczeństwo. W całym procesie produkcyjnym precyzyjna kontrola gazów specjalnych na wielu krytycznych etapach bezpośrednio determinuje wydajność baterii. Szafy do mieszania gazów specjalnych Wofly Technology zapewniają kompleksową, dokładną gwarancję w całym tym procesie. Etap wstępnej obróbki anody krzemowej: Aby rozwiązać problemy z rozszerzalnością objętości materiałów anody krzemowej, na powierzchni cząstek krzemu musi zostać utworzona gęsta warstwa ochronna z węgla lub tlenków poprzez pasywację fazy gazowej. Etap osadzania par anody krzemowej: Wyposażone w adaptacyjne algorytmy mieszania, szafy do mieszania gazów Wofly Technology kompensują w czasie rzeczywistym wahania ciśnienia gazu silanowego, zapewniając stabilne proporcje mieszania i chroniąc bezpieczeństwo produkcji.   Ⅲ. Bezpieczeństwo przede wszystkim, Ochrona wielowarstwowa Gazy specjalne często posiadają niebezpieczne właściwości, takie jak palność, wybuchowość i toksyczność, co sprawia, że bezpieczeństwo jest najważniejsze w całym procesie ich produkcji i użytkowania. Nasze szafy do mieszania gazów specjalnych priorytetowo traktują bezpieczeństwo w całym procesie projektowania i produkcji, uwzględniając wiele zabezpieczeń. Zbudowane z wysokowytrzymałych, odpornych na korozję materiałów, szafy skutecznie wytrzymują erozję gazową, zapewniając długotrwałą stabilną pracę. Szafa do mieszania gazów jest wyposażona w kompleksowy system wykrywania wycieków. Po wykryciu jakiegokolwiek wycieku gazu system natychmiast aktywuje alarm i automatycznie zamyka odpowiednie zawory, aby zapobiec dalszemu rozprzestrzenianiu się wycieku. Dodatkowo zainstalowaliśmy zaawansowane urządzenia zapobiegające pożarom i wybuchom, takie jak zawory odcinające awaryjne i osłony płomieni, aby chronić bezpieczeństwo procesów produkcji gazów specjalnych. W praktycznych zastosowaniach te środki bezpieczeństwa wielokrotnie i z powodzeniem rozwiązywały potencjalne zagrożenia bezpieczeństwa, zapewniając solidną podstawę dla bezpiecznej produkcji przedsiębiorstwa.   Ⅳ. Inteligentne sterowanie, wygodna i wydajna obsługa   Inteligentny Nasze szafy do mieszania gazów specjalnych są wyposażone w inteligentny system sterowania. Dzięki zaawansowanej technologii automatyzacji operatorzy muszą jedynie ustawić wymagane proporcje mieszania gazów i parametry przepływu na panelu sterowania, a szafa automatycznie zakończy proces mieszania i dostarczania gazu. Ten system sterowania posiada również możliwości monitorowania w czasie rzeczywistym, umożliwiając ciągłe śledzenie i rejestrowanie kluczowych parametrów podczas mieszania, takich jak przepływ gazu, ciśnienie i temperatura. W przypadku wystąpienia jakiegokolwiek odchylenia parametru, system natychmiast wydaje ostrzeżenia i automatycznie dostosowuje ustawienia, aby zapewnić stabilne i niezawodne mieszanie gazu. Ponadto nasz inteligentny system sterowania obsługuje zdalne sterowanie i monitorowanie. Niezależnie od Twojej lokalizacji, możesz zdalnie obsługiwać i zarządzać szafą mieszającą za pośrednictwem urządzenia mobilnego lub komputera, znacznie zwiększając elastyczność i wygodę produkcji.

Kabinet monitorujący alarm gazowy jest urządzeniem stosowanym do monitorowania wycieków gazu i uruchamiania alarmów.Poniżej znajduje się jego wprowadzenie:   • Zasada działania: poprzez podłączenie do detektorów gazu, szafka monitorująca alarm gazowy zbiera w czasie rzeczywistym dane dotyczące stężenia gazu w środowisku.W przypadku gdy stężenie gazu osiąga wstępnie ustawiony próg alarmowy, szafa uruchamia dźwiękowy i wizualny alarm. Może również łączyć się z innymi urządzeniami bezpieczeństwa w celu reagowania w nagłych wypadkach,w tym aktywacja systemów wentylacyjnych i automatyczne wyłączenie źródeł gazu.   • Główne funkcje: posiada funkcję monitorowania stężenia gazu, która może wyświetlać wartości stężenia gazu w czasie rzeczywistym;jest wyposażony w funkcję alarmową dźwiękową i wizualną, która umożliwia terminowe ostrzeganie w przypadku przekroczenia norm stężenia gazu; niektóre szafki mają funkcję rejestracji i zapytania danych, zdolną do przechowywania danych historycznych dotyczących zmian stężenia gazu; może również realizować kontrolę połączeń,połączenie z systemami, takimi jak sprzęt wentylacyjny i zawory.   • Wygląd i struktura: zazwyczaj jest zamontowany na ścianie.i niektóre opcjonalne materiały ze stali nierdzewnej są dostępne w celu dostosowania do różnych środowisk operacyjnychJego rozmiar różni się w zależności od liczby kanałów. Wewnętrznie obejmuje zazwyczaj interfejsy wejściowe sygnału, jednostki przetwarzania sygnału, interfejsy wyświetlania i interakcji między człowiekiem a komputerem,wyjście alarmowe i moduły łączenia, itp.   • Scenariusze zastosowań: Jest powszechnie stosowany w takich miejscach, jak zakłady chemiczne, pola naftowe i gazowe, kopalnie i laboratoria.zapobieganie wypadkom, takim jak pożary, eksplozji lub zatrucia, oraz zapewnić bezpieczeństwo personelu i stabilność środowiska produkcyjnego. Obecnie w dziedzinie monitorowania gazu przemysłowego występują podwójne presje wynikające z modernizacji polityki i wąskich gardeł technicznych."GB/T 50493-2025 Design Standard for Detection and Alarm of Flammable and Toxic Gases in Petrochemical Industry" zostanie wprowadzony w życie w 2026 r., który wyraźnie wymaga, aby nowe projekty były wyposażone w inteligentne detektory z funkcjami zdalnego przesyłania danych.stopa homogenizacji produktów niskiej klasy przekracza 50%, z powszechnymi problemami, takimi jak niewystarczająca dokładność wykrywania i wysoki wskaźnik fałszywych alarmów; rynek najwyższej klasy polega na importowanych urządzeniach, które mają nie tylko długi cykl dostawy od 3 do 6 miesięcy,ale również koszty importu podstawowych czujników wysokiej precyzji stanowią ponad 30%W przypadku takich scenariuszy jak produkcja półprzewodnikówopóźnione alarmy z tradycyjnego sprzętu mogą nawet prowadzić do zanieczyszczenia komór procesowych i powodować znaczne straty ekonomiczne.   W zaawansowanych scenariuszach produkcji, takich jak półprzewodniki i biomedycyna, monitorowanie wycieków toksycznych, szkodliwych i łatwopalnych gazów jest kluczowym elementem w zapewnieniu bezpieczeństwa produkcji.Inteligentny gabinet monitorujący alarm gazowy wprowadzony przez Shenzhen Wofly Technology Co.., Ltd. jest stałym urządzeniem bezpieczeństwa zintegrowanym z wykrywaniem stężenia gazu w czasie rzeczywistym, bezprzewodowym przekazywaniem danych i funkcjami alarmowymi na wielu poziomach.Może spełniać potrzeby monitorowania różnych gazów, takich jak metan i siarczan wodoruDzięki połączeniu konstrukcji odpornej na wybuchy z technologią IoT może działać 24 godziny na dobę w szerokim zakresie temperatur od -40 do 70°C, rejestrując nieprawidłowe stężenie gazu w czasie rzeczywistym,alarmy dźwiękowe i świetlne, a jednocześnie łączyć z urządzeniami takimi jak wentylatory wydechowe i zawory magnetyczne do szybkiego usuwania.Jest powszechnie stosowany w kluczowych scenariuszach, takich jak przemysłowe scentralizowane systemy dostaw gazu i elektroniczna specjalna transmisja gazu. "Rdzeń bezpieczeństwa gazu polega na "wczesnym ostrzeganiu i szybkim usuwaniu" - powiedział odpowiedni kierownik Wofly Technology.Produkt ten nie tylko pomaga przedsiębiorstwom skutecznie spełniać wymagania w zakresie zgodności z polityką, ale także przekształca zarządzanie bezpieczeństwem z pasywnej reakcji w aktywną profilaktykę poprzez modernizację technologiczną "dokładnego wykrywania + inteligentnego połączenia".W kontekście przyspieszonej substytucji krajowej, takie zlokalizowane wyposażenie o zarówno niezawodności, jak i efektywności kosztowej stanowi kluczowe wsparcie dla przedsiębiorstw przemysłowych w budowaniu solidnej linii obrony bezpieczeństwa.

Standardowy model:GB/T 3733-2008 (równy ISO 8434-1) Normalny Model:PC-6-1/4 ((6 mm Tube × 1/4 "Male Union) Właściwości: Ostrze, żuraw i ciało: po zaciszaniu podwójne krawędzie żuraw "zabijają" rurę, tworząc uszczelnienie metalowe.Jest to najbardziej niezawodne "bez spawania szybkie odłączenie" dla rurociągów pneumatycznych i hydraulicznych.       Specyfikacja Materiały i uszczelnienie • Korpus:Stała nierdzewna 316 • Żelazko:Stała nierdzewna • Pieczęć:Metal-Metal + O-ring ((Kraj BSPP jest opcjonalny) Instalacja 1 Przeciąć rurę i usunąć grzyby → 2 Poślizgnąć ją na orzechowiec i żurawice → 3 Włożyć do ciała łącza → 4 Przycisnąć 11⁄4 obrótów (nagła zmiana czucia wskazuje na właściwe siedzenie)   Wymyślne pułapki do uniknięcia • Grubość ściany rury ≥ 0,8 mm, aby zapobiec przecięciu żurawki • Powtarzane łączenie i demontaż ≤ 3 razy; sznurek jest zdeformowany i wymaga wymiany • W warunkach drgań należy stosować podwójne żurawie (Superbite) lub spawane łączniki

Stal nierdzewna jest szeroko stosowana w sektorze budowlanym, medycznym i spożywczym ze względu na odporność na korozję i estetykę, ale przetwarzanie powoduje skale oksydu lub zadrapania.Jego obróbka powierzchniowa opiera się na trzech podstawowych technologiach, z powstawaniem zielonego i inteligentnego rozwoju. I. Naturalne wybielanie kolorówWykorzystuje się sprężone powietrze do rozpylania szklanych wierzchołków.Idealne dla dużych części, takich jak zbiorniki chemiczneMetody chemiczne wykorzystują ekologiczne pasty do tworzenia folii Cr2O3, nadającej się do narzędzi precyzyjnych (304 narzędzi wytrzymało ponad 1000 godzin rozpylania solą). II. Jak lustro oświetlająceStwarza odbicie poprzez polerowanie, stopniowane według wykończenia (8K: Ra≤0,1μm, ≥85% odbicia; 10K: Ra≤0,05μm).Polerowanie elektrolityczne (stole nierdzewnej jako anody) równomiernie traktuje skomplikowane części, tworząc film 10-50 nm, który zwiększa odporność na korozję o 2-3x; medyczne endoskopy wykazały 90% mniejszą adhezję bakterii. III. Kolorowanie powierzchniKolorowe folie tlenkowe zwiększają wystrój, odporność na zużycie (2-3x) i odporność na korozję (3-5x dłuższy rozpylacz soli).5 (brązowe kolumny metra trwały 500 godzin). Elektrochemiczne barwienie reguluje napięcie (20V = złoto, 25V = niebieski) dla ramek telefonów (twardość HV600). Tradycyjne odkurzanie zastąpione jest przez oczyszczanie laserowe (120 ton mniej odpadów/rok).,przyjazność dla środowiska i wielofunkcyjność.